冠盛股份：打造汽车零部件行业数智化设备管理方案
一、客户简介
南京冠盛汽配有限公司，中国汽车零部件行业的标杆企业，专注于汽车传动轴、轮毂等核心零部件的研发、制造与销售，核心业务覆盖汽车零部件及配件全产业链，凭借稳定的产品品质与强大的生产实力，服务全球众多知名车企。公司规模庞大，员工超 2000 人，拥有三家现代化工厂，涵盖传动轴、轮毂、OE 等多个核心生产车间，资产总量达 8000+，业务流程涉及 14 个关键环节，是汽车零部件制造领域兼具规模与实力的领军企业。
二、项目背景
作为汽车零部件制造行业的佼佼者，冠盛始终致力于优化生产运营体系，其设备管理制度与维保制度已相对完善。但随着业务规模的持续扩大，生产设备与各类资产数量日益增多（涵盖机械设备、房屋及建筑物、后勤设备、电子设备、运输设备五大类），传统管理模式逐渐暴露出明显短板：一方面，手工记录方式难以承载海量设备的全生命周期管理需求，维修、保养、巡检等业务数据记录简单粗放，统计分析困难；另一方面，各类业务数据分散在多个系统中，缺乏统一的管理平台，导致数据割裂、查询不便，无法实现设备全流程数据的有效衔接与追溯。
为破解这一管理困境，实现设备与资产的线上可视化、全生命周期精细化管理，冠盛经过严格筛选与对比，最终选择BG大游官网设备管理系统。双方携手打造覆盖设备采购、转固、维修保养、巡检、报废处置全流程的数字化管理平台，承接设备全生命周期各业务阶段的数据记录，满足 8000 + 资产、500 + 用户的规模化使用需求，并通过本地化部署模式，保障数据安全与系统稳定运行。
三、业务挑战
- 设备采购流程分散：设备采购各阶段（立项、申请、合同签订、验收、付款、转固）分散在 BPM、SAP、SRM 等多个系统及线下流程中执行，缺乏统一管理平台，采购进度难以实时监控，数据统计滞后且不准确，资产卡片需手工创建并跨部门传递，易出现错误。
- 设备维修管控不足：设备维修仅在 BPM 中进行简单记录，无法覆盖报修、分单、接单、维修领料、验收、评价等全流程，维修工时统计、配件申领记录缺失，自修、委外维修等多场景业务难以规范管理，维修成本核算困难。
- 高价值备件管理缺失：高价值设备配件的维修过程缺乏有效记录与管控，配件送修、返修、报废等环节无�？裳埃嬉舛逊畔窒笱现兀贾鹿静撇鹗в胱试蠢朔�。
- 点检巡检效率低下：设备点检、巡检依赖纸质单据下发与电子表格记录，任务及时率无法保障，巡检过程记录�：岩匝橹ぱ布熘柿浚璞腹收弦家妆灰怕�。
- 设备保养流程脱节：保养计划通过电子表格创建，保养任务以纸质形式下发，保养过程缺乏有效管控，保养领料与保养工单无关联，保养成本统计困难，易因保养不到位导致设备故障。
- 数据整合与追溯困难：各类资产与设备数据分散在不同系统和记录载体中，全生命周期数据链条断裂，查询、统计、分析耗时费力，无法为管理决策提供精准支持。
四、解决方案
BG大游官网针对冠盛的业务特点与管理需求，定制了 “全流程覆盖 + 多场景适配 + 系统集成化” 的设备管理解决方案，基于本地化部署模式，整合资产管理、设备台账、设备维修、设备巡检、设备保养、备件库存 6 大标准功能�？椋⒍ㄖ瓶⒆什晒汗δ埽迪稚璞溉芷诘氖只�、规范化管理。
（一）资产采购全流程管控
打造从项目立项到转固付款的全流程线上管理体系，实现采购过程透明化、数据可追溯。
- 流程设计：生产部发起项目立项，经设备部、工艺部审批后，设备部与供应商确认技术协议；生产部提交采购申请，采购人员签订采购合同（补充合同关联原申请创建）；后续依次完成预验收、到货验收、终验收，同步生成资产卡片并补充设备参数、金额等信息，各阶段付款申请实时记录。
- 核心优化：将分散在多系统的采购业务集中至 EAM 平台，实现采购进度一表查询；资产卡片自动生成并同步至 SAP 系统，避免手工录入错误，转固流程高效衔接。
（二）设备维修全场景覆盖
构建报修、维修、验收、评价全流程闭环管理，适配自修、委外、配件维修等多业务场景。
- 通用维修流程：生产部操作工扫码报修，系统按规则自动分单（未自动分单由维修班组长手工分配）；维修人员接单后记录维修起止时间，通过工单申领维修材料（无库存时自动触发采购申请）；维修完成后经报修人验收与评价，全程数据实时记录。
- 委外维修流程：维修班组长提交委外维修申请，审批通过后由采购部对接供应商；维修完成后执行验收与评价流程，财务部门同步进行账务处理。
- 高价值配件维修流程：损坏配件入库并创建唯一编码，库管发起委外维修申请；配件送修、返修入库全程追踪，维修次数实时记录；配件领用后由库房通知送修人跟踪使用情况，无维修价值时启动报废处置与采购申请流程。
- 核心优化：扫码报修简化操作流程，维修工时与材料消耗精准统计，多场景维修业务规范化管理，各类维修报表自动生成，数据分析更高效。
（三）点检巡检数字化落地
通过标准化计划与智能化执行，提升点检巡检质量与效率，及时排查设备故障隐患。
- 点检流程：根据设备管理要求创建点检计划，系统自动生成点检任务；点检班组按标准执行任务并拍照上传结果，发现故障可直接发起点检报修，衔接维修流程。
- 巡检流程：组建由维修班组长、设备部人员构成的巡检团队，创建巡检计划并自动生成任务；巡检人员按标准完成巡检并拍照记录，发现故障及时报修，需整改事项下达整改通知单并明确责任人，整改完成后经发起人验收。
- 核心优化：通过计划管控巡检频率，拍照上传保障执行质量，故障与整改闭环管理，设备故障率显著降低。
（四）设备保养精细化管理
实现保养计划、任务、领料、评价全流程线上管控，保障保养工作规范落地。
- 流程设计：根据设备管理制度制定个性化保养计划，系统自动生成保养任务；保养班组执行任务并记录结果，如需延期可发起保养任务变更申请；保养过程中通过工单关联申领配件，生产班组对保养结果进行评价。
- 核心优化：保养计划与任务自动关联，保养过程全程可追溯，领料数据与保养工单绑定，保养执行情况与成本消耗通过报表实时呈现，管控更精准。
（五）全生命周期数据整合
- 统一资产台账：整合五大类资产（机械设备、房屋及建筑物、后勤设备、电子设备、运输设备）信息，建立标准化分类编码体系，涵盖资产基本属性、财务信息、维保记录、变动历史等全维度数据，实现按空间、部门、使用人等多维度查询。
- 盘点与报废管理：支持移动端盘点与 RFID 盘点结合，适配全体员工参与的盘点模式，盘点结果自动核对，提升盘点效率与准确性；资产报废流程线上发起、审批，处置情况与财务账务处理无缝衔接，数据全程可追溯。
- 系统集成与权限管控：支持与现有业务系统数据互通，实现 500 + 用户分级授权管理，管理员与普通员工各司其职，保障数据安全与操作规范。
五、项目总结
通过BG大游官网设备管理系统的落地实施，冠盛成功实现了设备与资产全生命周期的数字化、规范化管理，取得了显著的管理成效：
- 管理效率大幅提升：采购进度查询时间从 1 小时缩短至 5 分钟以内，采购周期缩短 20%；设备维修及时率提升 20％，点检巡检准确性提升 90％，盘点效率与数据准确性显著提高，彻底摆脱传统手工记录的低效困境。
- 资源利用率显著优化：设备资产管理覆盖率达 100%，备品备件消耗记录率 100%，高价值配件维修全程追溯，复用率大幅提升，有效减少资源浪费与财产损失。
- 管理流程标准化落地：建立了统一的设备采购、维修、保养、巡检标准流程，各业务环节有章可循、数据可查，彻底解决了多系统数据割裂、流程脱节的问题。
- 决策支持能力增强：设备全生命周期数据可视化呈现，各类统计报表自动生成，为设备优化配置、维保计划调整、成本控制等决策提供了精准的数据支撑。
- 业务协同更高效：通过消息提醒机制，实现各业务关键节点的自动通知，减少人为遗漏，跨部门、跨工厂的业务协同更顺畅，保障生产运营稳定。
BG大游官网凭借灵活的定制化能力、强大的功能覆盖与专业的实施服务，成功助力冠盛破解了规模化生产下的设备管理难题，构建了适配汽车零部件行业特点的数字化设备管理体系。未来，BG大游官网将持续为冠盛提供系统优化与技术支持，助力企业在数字化转型道路上稳步前行，为汽车零部件行业设备管理树立标杆典范。
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